“Ми не прагнемо до повної автономності як до догми”.
На будівлі 1872 Factory One відбулася церемонія перерізання стрічки в Цинциннаті, Огайо, 22 липня 2026 року. Джерело: 1872
Троє колишніх інженерів SpaceX переключили свою увагу з виробництва ракетних двигунів на виготовлення сталевих деталей за допомогою програмного забезпечення на базі ШІ та роботизованих систем. Їхня найближча мета — створити до 2027 року прототип заводу, який зможе автоматизувати більшість процесів виготовлення сталевих конструкцій для ключових інфраструктурних компонентів.
Стартап під назвою 1872 офіційно розпочав роботу 22 липня з церемонії перерізання стрічки на своєму заводі Factory One у Цинциннаті, штат Огайо. Компанія зосереджена на автоматизації виробництва сталевих опорних рам (skids) — прямокутних сталевих каркасів, які можуть слугувати мобільною основою для модульних будівель. Мета — постачати продукцію клієнтам, які розробляють дата-центри на базі ШІ або малі модульні ядерні реактори.
«Ми рухаємося до автономії, але не робимо це як догму», — заявив Ден Саммерс, CEO 1872, в інтерв’ю Ars. «Ми можемо досягти 80 відсотків автономних операцій і вирішити, що на цьому варто зупинитися, оскільки подальше просування до 100 відсотків дасть зменшення віддачі».
Прагнення до автоматизації — це не лише економія коштів. Галузеві асоціації давно попереджають про зростаючий дефіцит кваліфікованих робочих рук, необхідних для підтримки зусиль США з будівництва нових дата-центрів для ШІ, напівпровідникових заводів, автомобільних фабрик та суднобудівних підприємств.
За оцінками Американського товариства зварювальників (AWS), до 2029 року Сполученим Штатам знадобиться 320 500 нових професійних зварювальників через вихід на пенсію працівників старшого віку та стрімке зростання попиту на зварювальні роботи. Посилення обмежень адміністрації Трампа щодо легальної імміграції та боротьба з нелегальною імміграцією ще більше звужують можливості для галузей, що інтенсивно використовують зварювання, таких як суднобудування.
«Проблема, яку ми намагаємося вирішити, полягає в тому, як нам будувати більше з меншим пулом кваліфікованих робочих рук, і це хороше місце для впровадження автоматизації», — сказав Саммерс.
Від ракетних двигунів до сталевих опорних рам
Співзасновники 1872, включно із Саммерсом, Браяном Монгіліо та Майклом Грантом, мають відповідний досвід роботи в SpaceX. Саммерс керував командою інженерів, відповідальною за інтеграцію та виробництво двигунів Raptor, які живлять ракету-носій Super Heavy для системи запуску Starship від SpaceX.
Використання «інтелектуального програмного забезпечення» командою Raptor для відстеження та управління фізичним виробництвом обладнання Raptor стало «секретним соусом» для швидкого та точного впровадження змін, за словами Саммерса.
«У нас були інженери-програмісти, які працювали з нашими інженерами-апаратниками, щоб не тільки розробити двигун, а й систему, яка буде його виготовляти», — розповів Саммерс Ars. «Кожен двигун був настільки різним, і ми впроваджували стільки змін у систему, що без цього програмного забезпечення було б неможливо знати, що нам потрібно виготовити, що ми фактично виготовили, або як ми це збиралися зробити».
Це дозволило команді Raptor за три роки перетворити двигун з першої повномасштабної концепції з розширеним інструментарієм на виробничу версію, зазначив Саммерс. Для порівняння, він вказав, що типовий цикл розробки авіаційного двигуна може перевищувати два десятиліття.
З новою компанією співзасновники вирішили спочатку зосередитися на автоматизації виробництва прямокутних сталевих опорних рам, оскільки вони є «менш точними компонентами» порівняно з деталями аерокосмічного класу для ракети, зазначив Саммерс. Це залишає більше простору для помилок з точки зору автоматизації, дозволяючи при цьому виробляти корисний сталевий компонент.
«Ми починаємо з менш вражаючих компонентів у сфері критичної інфраструктури, які насправді важливі для нашої здатності будувати речі та споживають величезну кількість кваліфікованої праці та ресурсів», — сказав Саммерс.
Роботизоване зварювання проти людського
Для початку 1872 покладалася на людських працівників для встановлення ручного процесу виробництва готових опорних рам, розповів Саммерс. Але компанія також працювала над інтеграцією таких технологій, як роботизовані маніпулятори, здатні виконувати автоматизоване зварювання для з’єднання металевих деталей, у партнерстві з компанією Path Robotics зі штату Колумбус.
Стандартний процес дугового зварювання створює електричну дугу між електродом (стрижнем або дротом) та металевим матеріалом. Ця електрична дуга генерує достатньо тепла, щоб розплавити метал у з’єднанні між двома металевими частинами, що дозволяє з’єднати ці частини після того, як розплавлений метал знову затвердіє.
Компанія Path Robotics стверджує, що її роботи зазвичай досягають 95-100% успішних перших проходів при дуговому зварюванні, тобто частка деталей, які проходять контроль якості з першого разу без необхідності доопрацювання або браку.
Роботизовані маніпулятори також працюють ефективніше, витрачаючи 70% свого робочого часу на увімкнену дугу. Для порівняння, у людей час увімкненої дуги становить лише 10-12%, оскільки вони витрачають більше часу на вирівнювання та перепозиціонування металевих деталей або налаштування інструменту.
Така ефективність роботизованих систем може зменшити витрати на зварювання на 85%, за даними Path Robotics. Це пов’язано з тим, що робоча станція Path Robotics може виконувати зварювання приблизно за 0,12 долара за дюйм шва, тоді як ручне зварювання коштує близько 0,78 долара за дюйм шва.
Зварювання опорної рами може зайняти від двох до чотирьох годин, але збирання всіх вирізаних компонентів для процесу зварювання може зайняти від чотирьох до п’яти днів, пояснив Саммерс. Тому компанія особливо зацікавлена у з’ясуванні того, як автоматизація може скоротити час, необхідний для збирання компонентів опорної рами. «Уся суть полягає в тому, як ми можемо забезпечити безперебійне постачання цій машині», — сказав він.
ШІ-архітектор
Вебсайт 1872 демонструє бачення високоавтоматизованого виробничого процесу, де цифрові файли дизайну клієнтів подаються в систему програмного забезпечення на базі ШІ, яка створює та планує повний виробничий план для сталевих компонентів, включаючи ціноутворення та постачання необхідних матеріалів.
Ця система «Архітектор» потім передає завдання системі «Диригент», яка виконує виробничий процес, оркеструючи рух матеріалів та роботизованих машин на заводській лінії, розповів Саммерс. Це може включати автономні транспортні засоби для перевезення матеріалів та деталей між робочими станціями або роботизовані маніпулятори, що рухаються по рейках уздовж виробничої лінії.
«Наша відмінність полягає в нашій здатності брати роботизовані системи, які створені нами або нашими партнерами, такими як Path Robotics, об’єднувати їх в одну систему та оркеструвати їх разом таким чином, щоб досягти справді безперебійної роботи», — сказав Саммерс Ars.
В ідеалі, кожен виробничий цикл надаватиме додаткові дані, які допоможуть навчати різні моделі ШІ та дозволять системі «Архітектор» покращуватися в довгостроковій перспективі. 1872 використовує індивідуальні готові моделі ШІ, включаючи деякі великі мовні моделі, і планує інтегрувати моделі, засновані на фізиці, які можуть точно описувати різні виробничі процеси, що розгортаються на заводській лінії.
Компанія вже отримала 15 мільйонів доларів початкового фінансування від приватних фондів, керованих The O.H.I.O. Fund, інвестиційно-консультаційною фірмою. За словами Саммерса, цього має бути достатньо для «запуску Factory 1, розробки програмного та апаратного стеку автоматизації та досягнення прибутковості». Компанія також може в майбутньому розширити свій процес автоматизованого виробництва за межі сталевих опорних рам до конструкційних каркасів та корпусів.
«Протягом наступних 12 місяців ми очікуємо почати справді розкривати деталі ручної обробки та впроваджувати автоматизацію не тільки на фізичному виробничому полі, а й у цифровому форматі», — сказав Саммерс.
Дізнатися більше на: arstechnica.com