Екс-інженери SpaceX створюють роботизований завод для виробництва сталевих деталей

“Ми не обов’язково прагнемо до повної автономії догматичним шляхом”.

1872’s Factory One building had a ribbon-cutting ceremony in Cincinnati, Ohio on July 22, 2026. Credit: 1872

Троє колишніх інженерів SpaceX переключили свою увагу з виготовлення ракетних двигунів на виробництво сталевих деталей за допомогою програмного забезпечення на базі ШІ та роботів. Їхня найближча мета — створити до 2027 року прототип фабрики, яка зможе автоматизувати більшу частину процесу виготовлення сталевих конструкцій для ключових інфраструктурних компонентів.

Стартап під назвою 1872 офіційно розпочав роботу 22 липня з церемонії перерізання стрічки на своєму заводі Factory One у Цинциннаті, штат Огайо. Компанія зосереджена на автоматизації виробництва сталевих піддонів — прямокутних сталевих каркасів, які можуть слугувати рухомою основою для модульних будівель — з метою постачання клієнтів, які розробляють центри обробки даних на основі ШІ або невеликі модульні ядерні реактори.

«Ми рухаємося до автономії, але не обов’язково догматично прагнемо до повної автономії», — сказав Ден Саммерс, генеральний директор 1872, в інтерв’ю Ars. «Ми можемо досягти 80% автономних операцій і вирішити, що зупинитися на цьому має сенс, тому що досягнення 100% дає все меншу віддачу».

Прагнення до автоматизації — це не лише економія грошей. Галузеві асоціації давно попереджають про зростаючий дефіцит кваліфікованих кадрів, необхідних для підтримки зусиль США у будівництві нових центрів обробки даних на базі ШІ, напівпровідникових заводів, автомобільних заводів та суднобудівних підприємств.

За оцінками Американського товариства зварювальників, до 2029 року Сполученим Штатам знадобиться 320 500 нових професійних зварювальників через вихід на пенсію старшого покоління працівників та стрімке зростання попиту на зварювальні роботи. Посилення обмежень на легальну імміграцію та боротьба з нелегальною імміграцією з боку адміністрації Трампа ще більше обмежують можливості для галузей, що вимагають значної кількості зварювальних робіт, таких як суднобудування.

«Проблема, яку ми намагаємося вирішити, полягає в тому, як побудувати більше речей за наявності зменшуваного пулу кваліфікованих робітників, і це гарне місце для початку впровадження автоматизації», — сказав Саммерс.

Від ракетних двигунів до сталевих піддонів

Співзасновники 1872, включно із Саммерсом, Брайаном Монджіліо та Майклом Грантом, мають відповідний досвід роботи в SpaceX. Саммерс керував командою інженерів, відповідальною за інтеграцію та виготовлення двигунів Raptor, які живлять ракету-носій Super Heavy для системи запуску Starship від SpaceX.

Використання «інтелектуального програмного забезпечення» командою Raptor для відстеження та управління фізичним виробництвом обладнання Raptor стало «секретним соусом» для швидкого та точного впровадження змін, за словами Саммерса.

«У нас були інженери-програмісти, які працювали з нашими інженерами-апаратниками над розробкою не тільки двигуна, а й системи, яка б його виробляла», — розповів Саммерс Ars. «Кожен двигун був настільки відмінним, і ми вносили стільки змін у систему, що без цього програмного забезпечення було б неможливо знати, що нам потрібно побудувати, що ми фактично побудували, або як ми збираємося це зробити».

Це дозволило команді Raptor розробити двигун від сильно інструментованої, першої повномасштабної концепції до виробничої версії за три роки, сказав Саммерс. Для порівняння, він зазначив, що типовий цикл розробки реактивного двигуна може перевищувати два десятиліття.

З новою компанією 1872 співзасновники вирішили спочатку зосередитися на автоматизації виробництва прямокутних сталевих піддонів, оскільки це «менш точні компоненти» порівняно з деталями аерокосмічного класу для ракети, зазначив Саммерс. Це залишає більше простору для помилок з точки зору автоматизації, продовжуючи випускати корисний сталевий компонент.

«Ми починаємо з менш вражаючих компонентів критичної інфраструктури, які дійсно важливі для нашої здатності будувати речі, і споживають багато кваліфікованої праці та ресурсів», — сказав Саммерс.

Роботизоване проти людського зварювання

Для початку 1872 покладалася на робочих для встановлення ручного процесу виробництва готових піддонів, сказав Саммерс. Але компанія також працює над інтеграцією таких технологій, як роботизовані маніпулятори, здатні виконувати автоматизоване зварювання для з’єднання металевих деталей, у партнерстві з компанією Path Robotics зі штату Колумбус.

Стандартний процес дугового зварювання створює електричну дугу між електродом-стрижнем або дротом і металевим матеріалом. Ця електрична дуга генерує достатньо тепла, щоб розплавити метал у шві між двома металевими деталями, що дозволяє з’єднати дві частини після того, як розплавлений метал знову затвердіє.

За даними Path Robotics, їхні роботи зазвичай досягають 95-100% виходу з першої спроби для дугового зварювання, тобто частка деталей, які проходять контроль якості з першого разу без необхідності переробки або відбракування.

Роботизовані маніпулятори також працюють ефективніше, витрачаючи 70% свого робочого часу на увімкнену дугу. Для порівняння, у людей час роботи з увімкненою дугою становить лише 10-12%, оскільки вони витрачають більше часу на вирівнювання та переміщення металевих деталей або налаштування інструменту.

За даними Path Robotics, така ефективність роботизованого зварювання може знизити витрати на 85%. Це пов’язано з тим, що робоча станція Path Robotics може виконувати зварювання приблизно за 0,12 долара за дюйм шва, тоді як ручне зварювання коштує близько 0,78 долара за дюйм шва.

Зварювання піддону може зайняти від двох до чотирьох годин, але збирання всіх вирізаних компонентів для процесу зварювання може зайняти від чотирьох до п’яти днів, пояснив Саммерс. Тому компанія особливо зацікавлена в тому, щоб зрозуміти, як автоматизація може скоротити час, необхідний для збирання компонентів піддонів. «Головне — як ми можемо підтримувати цю машину в роботі», — сказав він.

Архітектор на базі ШІ

Веб-сайт 1872 демонструє бачення високоавтоматизованого виробничого процесу, де цифрові файли дизайну клієнтів подаються в систему програмного забезпечення на базі ШІ, яка створює та планує повний виробничий план для сталевих компонентів, включаючи ціноутворення та пошук необхідних матеріалів.

Ця система «Архітектор» потім передаватиме роботу «Диригенту», який виконує виробничий процес, оркеструючи переміщення матеріалів і роботизованих машин на заводській підлозі, сказав Саммерс. Це може включати автономні транспортні засоби для перевезення матеріалів та деталей між робочими станціями або роботизовані маніпулятори, що рухаються по рейках вздовж виробничої лінії.

«Наша відмінність полягає в нашій здатності брати роботизовані системи, створені нами або нашими партнерами, такими як Path Robotics, об’єднувати їх в одну систему і так їх оркеструвати, щоб можна було досягти справді безперебійної роботи», — сказав Саммерс Ars.

В ідеалі, кожен виробничий цикл надаватиме додаткові дані, які допоможуть тренувати різні задіяні моделі ШІ та дозволять системі «Архітектор» загалом покращуватися в довгостроковій перспективі. 1872 використовує індивідуально налаштовані комерційні моделі ШІ, включаючи деякі великі мовні моделі, і планує інтегрувати моделі на основі фізики, які можуть точно відображати різні виробничі процеси, що розгортаються на заводській підлозі.

Компанія вже отримала 15 мільйонів доларів початкового фінансування від приватних фондів, консультантом яких виступає The O.H.I.O. Fund, інвестиційно-консультаційна фірма. Це, в ідеалі, має бути достатньо для «запуску Factory 1, створення автоматизованого програмного забезпечення та технічного стеку обладнання, і досягнення прибутковості», — зазначив Саммерс. Компанія також може в кінцевому підсумку розширити свій процес автоматизованого виробництва за межі сталевих піддонів на конструкційні каркаси та корпуси.

«Протягом наступних 12 місяців ми очікуємо почати справді розбиратися в ручних процесах і впроваджувати автоматизацію не тільки на фізичному виробничому майданчику, а й у цифровій сфері», — сказав Саммерс.