«Ми не прагнемо до повної автономії за будь-яку ціну».
Урочисте відкриття заводу Factory One компанії 1872 відбулося в Цинциннаті, штат Огайо, 22 липня 2026 року. Фото: 1872
Троє колишніх інженерів SpaceX переключили свою увагу з виробництва ракетних двигунів на виготовлення сталевих деталей за допомогою програмного забезпечення на базі ШІ та роботів. Їхня безпосередня мета — створити до 2027 року прототип заводу, який зможе автоматизувати більшість процесів виготовлення сталевих конструкцій для критично важливих компонентів інфраструктури.
Стартап під назвою 1872 офіційно розпочав свою діяльність 22 липня з церемонії перерізання стрічки на своєму заводі Factory One у Цинциннаті, штат Огайо. Компанія зосереджена на автоматизації виробництва сталевих фундаментних баз (skids) — прямокутних сталевих рам, які можуть слугувати мобільною основою для модульних будівель. Мета — постачання клієнтів, які розробляють центри обробки даних зі штучним інтелектом або малі модульні ядерні реактори.
«Ми рухаємося до автономії, але не прагнемо до неї догматично, — заявив генеральний директор 1872 Ден Саммерс. — Ми можемо досягти 80% автономної роботи і вирішити, що на цьому варто зупинитися, оскільки подальше зростання до 100% вже не буде настільки ефективним».
Прагнення до автоматизації — це не лише економія коштів. Галузеві асоціації давно попереджають про зростаючий дефіцит кваліфікованих кадрів, необхідних для підтримки зусиль США у розбудові нових центрів обробки даних зі ШІ, напівпровідникових заводів, автомобільних заводів та суднобудівних підприємств.
Американське товариство зварювальників (American Welding Society) оцінює, що до 2029 року Сполученим Штатам знадобиться 320 500 нових спеціалістів зі зварювання. Це пов’язано з виходом на пенсію старшого покоління працівників та стрімким зростанням попиту на зварювальні роботи. Обмеження імміграційної політики адміністрації Трампа також зменшують можливості для галузей, що потребують великих обсягів зварювальних робіт, таких як суднобудування.
«Проблема, яку ми намагаємося вирішити, полягає в тому, як будувати більше речей за наявності зменшуваного пулу кваліфікованих робітників. І автоматизація — це гарне місце для старту», — зазначив Саммерс.
Від ракетних двигунів до сталевих фундаментних баз
Співзасновники 1872, включно з Саммерсом, Брайаном Монжиліо та Майклом Грантом, мають відповідний досвід роботи у SpaceX. Саммерс керував інженерною командою, відповідальною за інтеграцію та виготовлення двигунів Raptor, які живлять ракету-носій Super Heavy для системи запуску Starship компанії SpaceX.
За словами Саммерса, використання «інтелектуального програмного забезпечення» командою Raptor для відстеження та управління фізичним виробництвом компонентів Raptor стало «секретним соусом» для швидкого та точного впровадження змін.
«У нас були інженери-програмісти, які працювали з нашими інженерами-апаратниками над розробкою не тільки двигуна, а й системи для його виробництва, — розповів Саммерс. — Кожен двигун був унікальним, і ми вносили стільки змін у систему, що без програмного забезпечення було б неможливо зрозуміти, що нам потрібно будувати, що ми фактично побудували, або як ми це будемо робити».
Це дозволило команді Raptor розробити двигун від першого повномасштабного концепту до серійної версії за три роки, зазначив Саммерс. Для порівняння, типовий життєвий цикл розробки авіаційного двигуна може перевищувати двадцять років.
У новій компанії 1872 співзасновники вирішили спочатку зосередитися на автоматизації виробництва прямокутних сталевих фундаментних баз, оскільки це «компоненти нижчої точності» порівняно з аерокосмічними деталями для ракет, пояснив Саммерс. Це дає більше простору для помилок в автоматизації, зберігаючи при цьому випуск корисних сталевих виробів.
«Ми починаємо з менш привабливих компонентів критично важливої інфраструктури, які, однак, надзвичайно важливі для нашої здатності будувати речі та потребують значних кваліфікованих ресурсів», — додав Саммерс.
Роботизоване зварювання проти людського
Для початку 1872 покладалася на людських робітників для налагодження ручного процесу виробництва готових фундаментних баз, розповів Саммерс. Однак компанія також працює над інтеграцією таких технологій, як роботизовані маніпулятори, здатні до автоматизованого зварювання металевих деталей, у співпраці з компанією Path Robotics зі штату Колумбус.
Стандартний процес дугового зварювання створює електричну дугу між електродом (стрижнем або дротом) та металевим матеріалом. Ця електрична дуга генерує достатньо тепла, щоб розплавити метал у з’єднанні між двома металевими частинами, дозволяючи їм з’єднатися після затвердіння розплавленого металу.
Path Robotics стверджує, що їхні роботи зазвичай досягають 95-100% успішних перших проходів у дуговому зварюванні, тобто частка деталей, які проходять контроль якості з першого разу без необхідності доопрацювання чи браку.
Роботизовані маніпулятори також працюють ефективніше, перебуваючи у робочому стані з увімкненою дугою 70% часу. Для порівняння, у людей цей показник становить лише 10-12%, оскільки вони витрачають більше часу на вирівнювання та переміщення металевих деталей або налаштування інструменту.
За даними Path Robotics, така ефективність роботи роботизованих систем може знизити витрати на зварювання на 85%. Це пояснюється тим, що робоче місце Path Robotics може виконувати зварювання приблизно за 0,12 долара за дюйм зварного шва, тоді як ручне зварювання коштує близько 0,78 долара за дюйм.
Зварювання однієї фундаментної бази може зайняти від двох до чотирьох годин, але складання всіх вирізаних компонентів для процесу зварювання може тривати чотири-п’ять днів, пояснив Саммерс. Тому компанія особливо зацікавлена в тому, щоб автоматизація скоротила час, необхідний для складання компонентів. «Головне завдання — як забезпечити безперебійне постачання обладнання», — зазначив він.
Архітектор на базі ШІ
На вебсайті 1872 представлена концепція високоавтоматизованого виробничого процесу, де цифрові файли дизайну клієнтів подаються в систему програмного забезпечення на базі ШІ, яка створює та планує повний виробничий план для сталевих компонентів, включаючи ціноутворення та закупівлю необхідних матеріалів.
Ця система, яку назвали «Архітектором» (Architect), потім передаватиме завдання «Диригенту» (Conductor), який керуватиме виробничим процесом, координуючи рух матеріалів та роботизованих машин на заводській підлозі, пояснив Саммерс. Це може включати автономні транспортні засоби для перевезення матеріалів та деталей між робочими станціями або роботизовані маніпулятори, що рухаються по рейках уздовж виробничої лінії.
«Наша відмінність полягає у здатності об’єднувати роботизовані системи, створені нами або нашими партнерами, як-от Path Robotics, в єдину систему та керувати ними таким чином, щоб досягти справді безперебійної роботи», — сказав Саммерс.
В ідеалі, кожен виробничий цикл надаватиме додаткові дані, які допомагатимуть навчати різні моделі ШІ та дозволятимуть системі «Архітектор» покращуватися в довгостроковій перспективі. 1872 використовує кастомізовані готові моделі ШІ, включаючи деякі великі мовні моделі, і планує інтегрувати фізичні моделі, які точно відображатимуть різні виробничі процеси, що використовуються на заводі.
Компанія вже отримала 15 мільйонів доларів початкового фінансування від приватних фондів, керованих The O.H.I.O. Fund, інвестиційно-консультаційною фірмою. За словами Саммерса, цих коштів має вистачити «для запуску Factory 1, розробки програмного та апаратного стеку автоматизації та виходу на прибутковість». Компанія також може в майбутньому розширити процес автоматизованого виробництва за межі сталевих фундаментних баз, охопивши структурні рами та корпуси.
«Протягом наступних 12 місяців ми очікуємо почати глибше вивчати процеси ручного виробництва та впроваджувати автоматизацію не лише на фізичній виробничій лінії, а й у цифровому просторі», — підсумував Саммерс.
Інформація підготовлена на основі матеріалів: arstechnica.com